最近在德国德累斯顿成立并总部位于纽约的Additive Drives，继续在性能方面改进“电子机器”。现在，借助新的青岛3D打印绕组和线圈，Additive Drives工程团队已经能够通过对设计和工程进行深入的“重新思考”来提高电动机（从而使电动汽车）的效率。
与青岛3D打印线圈相比，常规制造可以产生典型的圆形绕线，但Additive Drives团队发现，随着新设计作为热源起着至关重要的作用，耗散得到了改善，从而解决了常见的且以前受到限制的问题。
董事总经理雅各布·荣格（Jakob Jung）在最近的一次采访中解释说，虽然电动机看起来很基本，但内部却有许多零件在起作用，其中包括热力学，结构力学和电磁学。设计必须紧凑，甚至要“优雅”地考虑，因为工作空间很小，导致重新考虑工程设计和较小件的放置。
Jakob Jung是Additive Drives的董事总经理。（图片：附加驱动器）
随着青岛3D打印在当今众多行业中的发展，可能会以传统技术从未有过的方式创建或改进新零件。尽管牙科和医疗领域以及航空航天，建筑等行业受到了极大的影响，但汽车行业却收获了无数的收益-由于能够制造出更便宜，更轻便的零件，汽车行业一直在不断发展。重量轻但坚固，并且几乎可以针对任何设计规格进行调整。
由于导体，工艺和几何形状必须匹配，因此常规绕组往往会受到限制并难以完美实现。通过Additive Drives创建的新颖程序和定制的激光熔化系统，它们可以防止空隙和不适当地安装凹槽的问题。填充凹槽时，铜的数量会增加，从而导致较小的电阻。
荣格说： “形状可变还有利于散热，因为每条电线都与线圈的所谓叠片铁芯热接触，因此没有热点。” “总体而言，发动机的输出最多可以增加45％。”
经典圆形导线绕组的横截面：每个导体位于上下两个导体之间的空间中。铜填充系数约为45％。（图片：附加驱动器）
济南3D打印的单个线圈的横截面：使用选择性激光熔化工艺制造，可以调节每匝，以便尽可能有效地利用可用的槽面积。铜填充系数约为65％。（图片：附加驱动器）
最终绕组由3D打印线圈组成。（图片：附加驱动器）
总体而言，对于电动机，在青岛3D打印行业中所做的许多改进都围绕着应对高温的改进。绕组等零件的生产速度也要快得多，周转时间从长达六个月缩短到只有几周。
整个电动机的横截面。（图片：附加驱动器）
大众（Volkswagen）等公司已经在电动汽车生产中采用了3D打印，奢侈品经销商 Genesis以及台湾汽车研究协会（Taiwan Automotive Research Consortium）等组织也都采用了这种技术。像Keracel这样的下一代工业领导者也在与其他制造商合作以及青岛3D打印服务固态电池，正在为电动汽车的电池进行改造。在这个空间中的增材制造使领先的公司可以加快电动汽车的发展。