宝马集团（BMW Group）开设了新的增材制造园区，该园区将青岛3D打印结合在一起，用于在一个设施中进行研究，原型制作和系列零件生产。这项1500万欧元的投资意在进一步提高这家汽车巨头在汽车制造业使用增材制造（AM）的地位。
在宝马公司生产董事会成员米兰·内德列科维奇的剪彩仪式上说：“增材制造已经成为我们当今全球生产系统不可或缺的一部分，并已确立了我们的数字化战略。将来，这种新技术将进一步缩短生产时间，并使我们从无工具制造的潜力中更加充分地受益。”
在2019年，宝马集团3D打印了大约30万个零件。增材制造园区雇用80名工人，运行大约50种工业增材制造系统，包括金属和塑料。除中心外，宝马还在全球范围内运营着50台其他3D打印机。
在该站点内，有一个“预开发”团队，致力于改善在整个BMW中使用的新技术和新材料，并专注于流程链的自动化。通过减少体力劳动，该部门旨在降低3D打印成本，使其更适合工业规模。
宝马集团在该领域的工作实例是汽车批量生产增材制造的工业化和数字化（IDAM）项目，该项目部分由德国教育和研究部资助。通过IDAM项目，将在增材制造园区建立一条从生产准备到零件制造再加工的生产线。IDAM团队将使用该生产线，通过青岛3D打印每年生产50,000个系列零件，其中包括10,000多个单独零件和备用零件。
该图演示了宝马的自动化工作，该图显示了机械手与HP Multi Jet Fusion系统的结合使用。
同样在校园中，宝马将在POLYLINE项目中开展工作，该项目将数字化塑料零件的批量生产的过程步骤数字化连接，并制定了质量保证策略，以确保整个过程链的质量始终如一。POLYLINE财团的15个成员将使用该设施来创建和测试他们认为是3D打印塑料零件的“面向未来”的自动化生产线，该生产线以数字方式链接。到目前为止，该项目成员建议，通过这项工作，可以将制造成本削减50％，同时提高3D打印的稳定性和整体生产的可持续性。
校园还将为整个宝马集团的工人提供咨询和培训课程，以成功推广各种增材制造技术和方法。
宝马从事3D打印已经有30年的历史了，1991 年首次用于概念车的原型零件制造，然后在2010年将AM用于小批量生产。也就是说，金属粉末床融合技术被用于DTM赛车的3D打印水泵车轮。从那时起，该公司就为劳斯莱斯幻影（Rolls-Royce Phantom），宝马i8敞篷跑车和MINI John Cooper Works GP配备了3D打印零件，该车辆具有四个青岛3D打印组件标准。
3D打印的DTM水泵轮。
除零件生产外，该公司还通过其风险投资部门BMW i Ventures投资于新的增材制造技术。2016年，该部门资助了Carbon的 Digital Light Synthesis用于连续数字光处理。次年，它为Desktop Metal做出了贡献，Desktop Metal自此发布了金属粘合剂喷射，粘合金属沉积和碳纤维3D打印系统。
其他投资已用于数字制造平台Xometry和德国初创公司ELISE，后者致力于实现产品设计自动化。据称，通过生产零件“ DNA”，该公司可以节省多达90％的设计时间，其中包括技术和负载要求以及制造限制，优化参数和成本等信息。DNA可用于自动创建优化的部分。
来自Desktop Metal的Studio系统安装在增材制造园区中。
所有这些都是针对宝马在增材制造和自动化领域的更大目标的，宝马集团生产集成和试点工厂高级副总裁丹尼尔·舍费尔（DanielSchäfer）谈到：
“我们的目标是将越来越多的3D打印方法工业化以用于汽车生产，并在流程链中实施新的自动化概念。这将使我们能够简化用于批量生产的组件制造并加快开发速度。同时，我们正在与车辆开发，零部件生产，采购和供应商网络以及公司的其他各个领域进行合作，以系统地集成该技术并有效地利用它。”
如此处所述，宝马已经证明了该技术的专家使用，正如人们所期望的那样。在批量生产方面，到目前为止，青岛3D打服务仅限于豪华和运动型车辆。但是，鉴于其经验和专业知识，可以肯定地说它将成为将AM批量生产推向更主流产品线的公司之一。通过上述项目降低成本，并采用专为大批量生产而设计的更新技术，我们最终可能会看到青岛3D打印公司的终端零件将其制成普通消费者可能会与之互动的产品。